燒成鎂磚的更佳顆粒配比範圍
生產實踐表(biǎo)明(míng),把(bǎ)燒結鎂砂的(de)臨界粒度由2mm擴大到3mm,會改善物料的成型性能和製品的熱震穩定性。所以(yǐ),顆粒組成中顆粒部分,即3〜0.5mm部(bù)分,控製在30〜50%,並且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分,控製在18〜20%為宜。
配料中的細粉部分,即<0.088mm部分一般控製在35〜42%。
配料中的中間顆粒可(kě)提高製品的常溫強度和(hé)高溫強(qiáng)度,降低氣孔率。中(zhōng)間顆粒一般控製在(zài)10%左右。
確定配料的顆粒組成(chéng),應根(gēn)據生(shēng)產的具體條件、原料的燒結程度、成型壓力、燒(shāo)成溫度等工藝參數。燒結程度好,成型壓力大,燒成溫度(dù)高,各級顆粒配比的(de)波(bō)動範圍可適當放寬(kuān)。此外,配(pèi)料中可加入適(shì)量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。
製備燒結鎂磚用泥料
將破碎至符(fú)合粒度要求的燒結鎂砂按配料比例(lì)置於濕碾機中,加入密度為(wéi)1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢(fèi)液(yè)作結合劑(jì),加入量為3〜4%。再加入鎂(měi)砂細(xì)粉,混料15〜30min。一(yī)般泥(ní)料水分控製在(zài)2〜3%。有時也可采用MgCl2作結合劑。用MgCl2作結合劑時,坯(pī)體幹燥(zào)後強度很高。
如(rú)果(guǒ)原料中CaO含量較高時(shí),必須進行困料。困料溫度10〜20℃,困(kùn)料時間3〜4d。
成型鎂磚磚坯
成型鎂磚宜在高壓下進行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機成(chéng)型,磚坯體積密度控製(zhì)在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液(yè)壓機成型。
成型操作要點:將泥料裝入模型內,將料(liào)布勻,四角扒平,開始加壓。先輕後重(chóng),加(jiā)壓次數視磚坯大小和(hé)形狀不同而異,一般在3〜12次。生產中通常用控製磚坯的單重和外形尺寸來控製磚坯的體積密度。
對燒成鎂磚(zhuān)進(jìn)行幹燥和燒成(chéng)
鎂磚(zhuān)磚坯幹燥溫度不宜太高,一般在120℃以下為宜。幹燥通常在隧道幹燥器(qì)內進行。熱風入(rù)口溫度100〜150℃,出口溫度60〜90℃,殘餘水分控製在1.5〜0.6%。
燒成宜在弱氧化氣氛(fēn)下進行。在低溫階段,結構水(shuǐ)的排除伴有(yǒu)體(tǐ)積效應,可使坯(pī)體產生裂紋,因此升溫速度不宜(yí)過快(kuài)。1300℃以後液相開(kāi)始出現,強度提高,升溫速度可加快;在接近燒成溫度(1550〜1600℃)時,液相(xiàng)量增加,強度降低,升(shēng)溫速度要(yào)放慢。
冷(lěng)卻過程中,在(zài)坯體固化之前可快速(sù)降(jiàng)溫。固化後,坯體“塑性”消失,為避免產生裂紋,應適當控製冷卻速度。800℃以下(xià)可快速降溫。
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